这套生产管理系统,最懂工厂老板的苦与累

文/张占胜 程哲 赵香英

编辑/麦壁瑜

、客户背景

北京科技公司是一家专注人们健康、安全和福祉的高科技公司,是集工业和个人产品研发、设计、制造、销售于一体的高新技术企业。该公司自主研发、设计和生产无线硬件产品,凭借着传感器技术的应用深度和广度,在无线监测领域享有知名声誉。

虽然该公司高新技术企业,但主要的业务流程都在生产制造环节。产品的生产过程涉及到原材料构件辅料焊接材料等出入库管理,生产计划的排期,成品的出入库管理,发货管理等。除此之外,客户收到产品之后会有少部分成品和配件会有残次品,需要返修和维修。残次品的返修和维修又涉及到生产和库存,整体环节复杂且冗长。

为了精确管理整套生产制造流程,公司自创了一套特色的管理流程。然目前市场上的MES和ERP等系统都是标准化、模式化的,没有办法完全契合这套流程。公司IT部知道“零代码APaaS”新技术后,找到了明道云,希望借助这套工具,根据自身业务流程定制的生产制造管理系统,降低管理成本,提高生产效率。

二、五大生产管理痛点

在进一步与客户沟通后,我们发现客户除了生产流程复杂以外,还面临着生产制造行业的共性问题和公司内部管理的个性问题。

库存管理困难引发连锁反应,造成生产“断更”。

由于业务量大,仓库经常储存超过20种以上的成品,100多种辅料、构件和焊接材料,材料的出入库数量也很大。以前全部靠人工审核出入库和分析数据,出错率非常高,导致生产高峰期经常出现辅料或构件缺少的情况。生产因此被迫中断,延误了发货,公司每年损失至少15万元以上。

生产计划混乱,延误生产。

生产效率不给力,以至于加急的单子赶不出来;大单子一会产能不足,一会生产过剩;多个订单交叉生产,不能全部完工交付。老板只能充当监工,天天蹲在生产车间做生产计划,协调生产,但还是不能准时、保质、保量地完成客户需求。

残次品返修耗时耗力,给公司造成很大损失。

产品交给客户之后,会有部分的残次品需要返修。返修,第一会降低客户满意度,第二返修维修会耗时耗力,增加成本。更重要的是,返修的产品需要多部门协作,还涉及到维修材料的出入库审批。有时候,公司还会因为返修时间过长,引起客户投诉和退货,每年给客户造成的损失超过20万。

不能实时了解生产问题,只能“亡羊补牢”。

运营部门每周统计生产情况,至少需要一个专门的运营负责沟通各部门数据,统计数据。所有的统计都是基于上周数据,有任何问题也只能“亡羊补牢”,不能实时把控生产问题。一有问题,各部门都在相互甩锅,只能由老板收拾残局。

老板也是救火员,天天驻场,就怕出问题。

老板每次有事情不在工厂,都会战战兢兢,担心自己不盯着,出现问题。虽然是老板,却没有一点休闲时间。

三、方案效果

针对这些问题,我们除了依据公司管理流程构建应用,还在应用中增加更多精巧的设计,让它能灵活解决上述痛点。

配件、物料、构件、成品等库存管理有迹可循。

针对配件、物料、构件、成品等产品和辅料库存管理难的问题,我们通过配置工作流,实现出入库的审批和数量自动更新。每一笔入库出库都有迹可循,随时可以追踪溯源。

生产有序,确保生产保质保量及时完成。

每当订单生效时,系统会自动根据订单信息,生成生产计划。生产计划审批通过后,员工每完成一道工序,系统就会自动新增一条下一程序的信息,直到生产计划结束。并且,每一道工序都有对应的负责人和优先级,确保生产按照计划完成。

返修产品涉及到公司形象和服务,要重点关注。

设置工作流,每到一个环节,系统自动提醒下一个环节的负责人,并提醒负责人及时跟进返修品,效果与工作流如下:

通过产品追踪和数据分析,做到谁生产谁负责,谁检查谁负责,责任细化到每一个人。再配合公司的奖惩政策,从源头上解决残次品的问题。

实时了解生产情况,再也不用担心数据延时。

根据领导需求,定制生产看板,数据分析由每周一次变成随时生成。所有生产数据清清楚楚,老板能够运筹帷幄,避免事后才发现问题,收拾残局。

手机端电脑端同步,无需驻场,随时随地远程指导生产工作。

手机端与电脑端互相联动。随时随地,只要打开手机便能了解生产情况,然后根据实际情况远程管理生产活动。 老板无需坐镇主场,也能指挥生产。

四、总结

对于生产制造行业来说,生产是其中最重要的环节,但不能独立存在。生产环节需要和商务环节、库存环节、物流环节和售后环节等形成闭环这样生产制造才是一个完整的生产制造。

每个生产制造企业都有其个性化需求,现在市场上大多数的标准化系统只能满生产制造业的共性需求,而不能完全契合其个性化需求。要是专门定制开发一套系统,沟通成本、时间成本和资金成本都是大多数制造企业承担不起

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